精益管理实施要点精讲

一． 让历史告诉未来——精益生产产生的必然性与偶然性

1. 制造业发展的几个阶段

2. 丰田公司在这一过程中都做了些什么？

3. 我们现在处于哪一个阶段？

4. 现阶段制造业竞争的本质是什么？

5. 总结一下：什么是精益？

6. 展示一下：精益实施的系统模型

7. 思维练习：精益思想与精益方式的区别与联系

8. 为什么说精益生产的要求多数同我们的习惯是不一样的？

9. 思维拓展：精益生产所包含的范围

二． 认清七大浪费——有效实施精益生产的起点

1. 为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？

2. 库存的削减

ü 分析一下：库存是从哪里来的？

ü 丰田与戴尔库存管控模式的对比分析

ü 削减库存的难点

——深圳某日资公司（张老师辅导）的削减库存操作手册

3. 等待的削减

ü 统计一下：现场曾出现过多少种等待？

ü 分析：等待是如何产生的？

ü 现场典型等待的分析与改善

4. 不良的削减

ü 统计一下：不良产生的成本代价究竟有多大

ü 讨论一下：不良产生的原因究竟是什么？

ü 不良削减的「三不」原则

5. 过度的削减

ü 讨论一下：产品过度的情况分为几大类？

ü 分析一下：为什么会出现过度的现象？

ü 质量与设备过度削减办法

6. 过多与过早的削减

ü 分析：为什么通常会对过多/过早的现场视而不见？

ü 过多与过早削减的三大要点

7. 动作浪费的削减

ü 讨论一下：如何才能看到动作中的浪费

ü 伯利恒钢铁厂故事的启示

ü 基本动作的三大类说明

ü 动作浪费削减需要掌握的工具

8. 搬运的削减

ü 讨论一下：搬运真的不产生价值吗？

ü 分析一下：搬运产生的原因

ü 削减搬运的思路与方法

9. 为什么削减“七大浪费”说起来容易做起来难？

10. 什么才是正确对待问题的态度？

11. 两个重要而矛盾的概念：真正追求与权宜之计

三． 掌握并应用精益的工具——有效实施精益生产的基础

1. 讨论一下：精益的工具从何而来？

2. 精益工具详解

ü 方针管理与目标计划

ü TQC与质量控制系统

ü 拉动式生产与看板

ü 节拍时间与标准作业

ü 现场目视化与防呆

ü 现场现物与5WHY

ü IE与价值流分析

ü 单件流与快速换模

ü 多能工与U型生产线

ü OEE分析与TPM

ü SDCA与PDCA

3. 精益工具学习与应用的难点与方法

4. 总结一下：为什么说精益的工具远不仅是这些？

四． 全员参与——有效实施精益生产的关键

1. 精益实施效果的核心因素——“第八大浪费”

2. 丰田人力资源管理解析——“现场现物的HR”

3. “人员能力、习惯”培养的四项内容

ü 实施精益的基本功——习惯培养从5S开始

ü 从IE到价值流分析再到科学精神

ü 从产品质量到工作质量；从工作安全到产品安全

ü 技能的有效传递——精益实施易缺失的TWI

4. 全员参与的两个方向

ü 痛苦的从上到下

ü 困难的从内到外

5. 启动全员智慧的两个路径

ü 提案制度

ü QC小组

五． 持续改善---有效实施精益生产的步骤

1. 思维破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？

2. 讨论一下：为什么持续改善不持续？

3. 持续改善的六个阶梯

4. 案例分享1：丰田公司的乌龟法则

5. 案例分享2：华为公司流程项目给我们的启示

6. 思考力练习：我们自己的精益项目实施计划

7. 殊途同归：

——上海某电力公司（张老师辅导）实施精益生产的路径参考

8. 精益项目计划的模板

9. 精益项目实施过程控制的方法

六． 总结

1. 什么是真正的精益

2. 在实现精益的过程中需要我们做什么？