生产效率改善督导师 10天

生产效率改善督导师方案

一、督导师育成方式

培训＋辅导＋实习＋演练



二、培训对象：

车间主任/主管、工艺人员、车间班/组长、相关人员



三、育成目的

训练一批具备专业能力、发现问题和解决问题能力的现场效率改善督导师，以利在长

期的工作实践中应用和提升，并最终为企业提升生产效率、降低生产成本。

四、方案内容

|模块|培训内容 |培训方式 |目标 |

|模块|夯实效率改善基础 |互动式授课 |1．学会制作SOP |

|一 |督导师的理念和使命 |案例展示 |2．掌握标准时间 |

| |训练的基本方法及应用 |小组讨论 |制定方法 |

| |效率与利润关系 |模拟游戏 | |

| |效率的衡量方法（练习） |现场辅导与实习 | |

| |影响效率因素解读 |课后作业 | |

| |标准时间的定义 | | |

| |标准时间的构成与作用 | | |

| |标准时间制定2法宝 | | |

| |设备操作标准化 | | |

| |手工作业标准化 | | |

| |现场辅导:标准时间的制定 | | |

| |作业:制定某岗位的作业指导书及 | | |

| |设 | | |

| |备操作指导书 | | |

| | 授课时间：1天 辅导时间：1天 |

|模块|上期作业点评 |互动式授课 |1．掌握如何在自 |

|二 |提升问题发现能力及动作改善 |案例分析 |身的工作岗位中发|

| |浪费在精益生产中的定义 |模拟游戏 |现各种可能存在的|

| |现场7大浪费的原因剖析 |小组讨论 |浪费 |

| |常见的10种动作浪费现象 |现场辅导与实习 |2．掌握效率衡量 |

| |识别浪费3法宝 |课后作业 |及计算方法 |

| |案例练习 | |1．学会运用流程 |

| |增值与非增值动作 | |分析与改善方法进|

| |18种动素分析 | |行现场效率改善 |

| |动作改善原理与要点 | |2．掌握如何改善 |

| |案例---活用动作经济原则 | |不合理的现场布局|

| |案例分析与讨论 | | |

| |现场辅导: | | |

| |作业: | | |

| |授课时间：1天 辅导时间：1天 |

|模块|上期作业点评 |互动式授课 |从影响平衡效率各|

|三 |迈向“零”切换改善 |案例练习 |因素出发，运用切|

| |1．切换时间的定义与构成 |案例分享 |换改善方法来提高|

| |2．影响切换时间的原因剖析 |小组讨论 |生产效率 |

| |3．实现“零”切换的基本思路 |现场辅导与实习 | |

| |4．迈向“零”切换的操作要领 |课后作业 | |

| |5．实现“零”切换3步骤 | | |

| |6．切换改善技巧 | | |

| |7．案例练习 | | |

| |现场辅导：产品切换改善 | | |

| |作业：改善某台设备的换模时间 | | |

| |授课时间：1天 辅导时间：1天 |

|模块|上期作业点评 |互动式授课 |运用平衡改善方法|

|四 |平衡改善与工程设定 |模拟游戏 |来提升生产效率 |

| |整体效率与个别效率 |案例分析 | |

| |平衡率的衡量方法 |现场辅导与实习 | |

| |影响平衡率要因分析 |课后作业 | |

| |平衡改善要点与步骤 | | |

| |平衡改善法则 | | |

| |工程设定改善 | | |

| |各种改善方法的运用 | | |

| |案例分析 | | |

| |现场辅导：生产线平衡分析与改善| | |

| |作业：改善某条生产线的平衡效率| | |

| | 授课时间：1天 辅导时间：1天 |

|模块|上期作业点评 |互动式授课 |运用流程与布局分|

|五 |流程分析与布局改善 |案例展示 |析、改善，从根源|

| |1．流程分析方法 |现场辅导 |上解决流程不畅导|

| |2．流程改善2法宝 |课后作业 |致的各种时间浪费|

| |3．布局设计种类及运用范围 | |。 |

| |4．布局改善原则 | | |

| |5．工艺流程及节拍分析 | | |

| |6．布局分析与设计2法宝 | | |

| |7．布局改善实施要领 | | |

| |8．案例分析 | | |

| |现场辅导： | | |

| |作业： | | |

| | 授课时间：1天 辅导时间：1天 |

| |

|考核方法： |

|课堂参与度 |

|实习成绩或作业完成情况 |