精益管理系统咨询式培训(5~20gd )

精益管理系统咨询式培训

第一部分课程培训内容

一、精益生管理体系

1. 市场环境的变化

2. 可怕的解决办法

3. 精益生产概论

4. 实现精益生产五项原则

5. 推行精益生产的指导思想与常用工具

6. JIT的含义

※ 精益生产模拟演练

二、JIT的核心---CELL生产

1. 何为Cell生产

2. Cell生产的七大优势

3. 一个流与Lead Time

4. 实施Cell生产五步法

5. 剖析四类Cell布局方式

6. 案例练习：计算节拍的方法与技巧

7. Cell布局规划与设计4步曲

8. 实施Cell生产的3大要素

※ 精益生产模拟演练

三、精益管理系统的基础---标准工时

1. 标准工时的定义

2. 制定宽裕时间2大技法

3. 标准时间制定8步法

4. 测时与数据处理技巧

5. 速度评定技巧

四、现场IE效率改善技法

1. IE的定义

2. 现场效率改善基础---PE工作重点SOP

3. 流程效率分析与改善

➢ 流程分析的定义

➢ 流程效率改善原则与方法

➢ 布局改善原则

➢ 精益布局法则

※ 案例分享与练习

4. 平衡效率分析与改善

➢ 整体效率与个别效率剖析

➢ 平衡效率的计算方法

➢ 影响平衡效率要因分析

➢ 平衡效率改善法则

➢ 平衡效率改善要点与步骤

※ 案例分析

5. 人机配合效率分析与改善

➢ 人机配合改善原则

➢ 一人专机案例分析与改善

➢ 一人多机案例分析与改善

6. 动作效率分析与改善

➢ 何为附加价值作业

➢ 12种动作浪费分析

➢ 识别动作浪费技巧---7剑下天山

※ 案例分享：活用动作经济原则

五、切换效率改善----快速切换SMED

1. 切换时间的定义与构成

2. 影响切换时间的原因剖析

3. 实现“零”切换的基本思路

4. 迈向“零”切换的操作要领

5. 实现“零”切换3步骤

6. 切换效率改善技巧

※ 案例分享

※ 精益生产模拟演练

六、拉动看板管理

1. 拉动生产与推动生产

2. 实现拉动看板的7步法则

3. 案例练习：如何计算看板数量

※ 精益生产模拟演练



第二部 现场辅导



七、结合企业实际情况及辅导时间，进行效率改善的现场辅导，建立一个改善样板点：





|项点 |改善样板现场辅导内容 |辅导方式 |样板条件 |

|1 |对选定的样板工序进行标准工时制定方|老师到现场实地开|改善期间必须有|

| |法辅导 |出整改项点 |生产 |

| | |学员按改善项点进|整改项点必须按|

| | |行改善 |时完成 |

|2 |对样板进行平衡效率改善辅导 | | |

|3 |对样板进行快速切换进行辅导 | | |

|4 |选择局部进行作业布局改善辅导 | | |

|5 |进行动作效率分析与改善辅导 | | |







说明：通过改善样板点，学员可以掌握如何去发现和分析问题并通过JIT或IE改善方法进

行相应的改善。

八、对辅导进行总结