交期与成本改善系统（5~30天）

精益成本管控与交期改善系统



突破传统室内教育、突破传统咨询方式，浓缩多年企业推行实战咨询和培训经验！！

通过此次系统训练可实现以下目标：

• 训练一批具备发现问题和解决问题能力的成本管控及交期改善人才；

• 从系统分析长期以来企业交货不及时的原因所在；

• 从系统分析制造成本，并为企业提供降低制造成本的办法；

• 从理论方法及样板实践传授学员提升准时交货率的工具方法；

• 系统掌握效率改善18法宝的使用方法；

• 系统掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；

• 系统掌握现场设备管理与改善方法，使之更加精确、更加快速、产能更大；



培训方式





培训对象

• 生产系统的班组长及以上人员；

• 品质管理者及以上人员

• PMC人员及关联单位负责人

• 想把企业生产系统做好的生产副总、总经理



课程纲要

|模块 |培训内容 |培训方式 |培训收益 |培训 |

| | | | |时间 |

|（一） |成本管控体系与交期关系 |互动式授课 |掌握成本管控体|0.5天|

|建立系统|1. 企业现状分析 |小组讨论 |系 | |

|基础 |2. 企业存在的“根”在哪? |案例分享 |学会分析成本与| |

| |3. 企业成本、效率、利润的三角关系 |模拟游戏 |交期 | |

| |4.成本与交期因果循环剖析 | | | |

| |5. 成本的构成分析 | | | |

| |6. 制造成本剖析 | | | |

| |※ 模拟游戏---影响企业成本因素分析 | | | |

| |成本与交期改善基石制定 ――标准工时 |互动式授课 |掌握标准时间制|1天 |

| |1. 七大浪费因果循环剖析 |讨论&讨论 |定方法 | |

| |※ 案例练习---“地毯式”寻找现场浪费 |案例分享 |掌握标准时间的| |

| |2. 标准工时的定义及计算方法 | |用途 | |

| |3. 宽裕时间的制定方法与技巧 | | | |

| |※ 案例练习&讨论 | | | |

| |4. 正常时间的制定方法与技巧 | | | |

| |※ 案例剖析：1）秒表法观测与制定技巧 | | | |

| |2）观测注意事项与技巧 | | | |

| |3）观测数据处理技巧 | | | |

| |4）作业速度评定技巧 | | | |

| |※ 案例：MOD法制定技巧 | | | |

| |5. 标准工时在不同领域的运用 | | | |

| |※ 案例讲解&练习 | | | |

| |现场辅导：标准工时制定 |老师亲自到 |手把手教会标准|2.5天|

| |分组并选定标准工时测定对象样板 |现场辅导学 |工时制定方法 | |

| |产品工时测定辅导 |员 | | |

| |测定数据处理辅导 | | | |

| |标准工时计算方法辅导 | | | |

| |作业安排：制定或修定某产品标准工时 | | | |

|（二） |成本管理与交期的基础改善：精益6S管理|互动式授课 |掌握6S管理体系|1天 |

|精益6S管|精益6S管理的精髓 |讨论&讨论 |内容 | |

|理 |6S管理的本质与关系循环图剖析 |案例分享 |掌握6S推进与改| |

| |6S推行三大原则 | |善方法和技巧 | |

| |成功推行6S的秘诀在哪？ | | | |

| |整理原则与要点 | | | |

| |※ 案例练习&讨论 | | | |

| |布局规划三原则 | | | |

| |※ 案例练习&讨论 | | | |

| |3定——定点、定类、定量分析 | | | |

| |※ 案例练习&讨论 | | | |

| |3要素——场所、方法、标识 | | | |

| |※ 案例练习&讨论 | | | |

| |清扫要点和污染源防治 | | | |

| |清洁推行实施技巧 | | | |

| |安全推行方法和技巧 | | | |

| |※ 案例练习&讨论 | | | |

| |素养推行工具与技巧 | | | |

| |目视化管理 |互动式授课 |掌握目视化管理|1天 |

| |目视化管理的要求 |讨论&讨论 |的要点与要求 | |

| |办公室目视化管理 |案例分享 |掌握看板管理的| |

| |外围环境目视化管理 | |要求 | |

| |文件管理目视化 | |掌握各类物品目| |

| |※ 案例分享&练习 | |视化管理的要求| |

| |安全管理目视化 | |与制作方法 | |

| |※ 案例分享&练习 | | | |

| |仓库管理目视化 | | | |

| |※ 案例分享&练习 | | | |

| |移动物品管理目视化 | | | |

| |※ 案例分享&练习 | | | |

| |工具管理目视化 | | | |

| |※ 案例分享&练习 | | | |

| |实验室目视化管理 | | | |

| |※ 案例分享&练习 | | | |

| |设备目视化管理 | | | |

| |※ 案例分享&练习 | | | |

| |看板管理 | | | |

| |※ 案例分享&练习 | | | |

| |6S推行方法及步骤 | | | |

| |※ 案例分享 | | | |

| |现场辅导：6S管理 |老师亲自到 |手把手教会学员|2天 |

| |样板区的选定 |现场辅导学 |如何推进与落实| |

| |整理方法与要求辅导 |员 |6S管理要求 | |

| |整顿方法与要求辅导 |把课程中的 | | |

| |红牌作战辅导 |内容在现场 | | |

| |6S检查标准的制定与检查方法辅导 |做出来 | | |

| |作业安排：全面复制样板区 | | | |

|（三） |PMC概论 |互动式授课 |学会精益生产计|1天 |

|精益生产|生产计划职能剖析 |讨论&讨论 |划制定的原理和| |

|计划与物|物料控制职能剖析 |案例分享 |技巧 | |

|料控制 | | | | |

| |如何制定精益生产计划 |互动式授课 | | |

| |生产能力计算三步曲 |讨论&讨论 | | |

| |产能分析技巧 |案例分享 | | |

| |案例分析人力负荷 | | | |

| |案例分析机器负荷 | | | |

| |生产能力调整技巧 | | | |

| |市场需求预测方法 | | | |

| |生产安排应注意的原则 | | | |

| |生产计划排程技巧 | | | |

| |生产计划实施准备方法 | | | |

| |三大组织方式剖析 | | | |

| |生产控制 |互动式授课 |掌握生产计划控| |

| |生产控制方式剖析 |讨论&讨论 |制技巧及应对策| |

| |生产进度监控三阶段 |案例分享 |施 | |

| |如何应对生产进度落后 | | | |

| |跨部门生产进度控制技巧 | | | |

| |物料需求计划 |互动式授课 |掌握物料控制的|1天 |

| |ERP架构 |讨论&讨论 |方法与对策 | |

| |案例:物料需求计划制定方法与问题处理 |案例分享 | | |

| |技巧 | | | |

| |物料库存控制 |互动式授课 | | |

| |如何运用经济批量制定库存 |讨论&讨论 | | |

| |如何运用有折扣的订货批量 |案例分享 | | |

| |定量订货管理法的运用技巧 | | | |

| |定期订货管理法的运用技巧 | | | |

| |库存ABC分析与运用技巧 | | | |

| |关键因素法的运用技巧 | | | |

| |物料库存控制 |互动式授课 |掌握库存降低的| |

| |精益库存的含义 |讨论&讨论 |方法与技巧 | |

| |库存的弊端 |案例分享 | | |

| |库房管理的关键指标剖析 | | | |

| |精益库存管理3法宝 | | | |

| |各部门如何降低库存？ | | | |

|（四） |设备管理基础 |1.互动讲授 |1. 案例练习 |0.5天|

|设备管理|设备管理的意义、目的及范围 | |2. 小组讨论 | |

|与改善 |设备管理的发展演进 |2.案例讲解 |3. 实践练习 | |

| |设备管理概要 | | | |

| |设备保养的基本活动 | | | |

| |预防保养段与修护保养段 | | | |

| |操作人员与保养人员的任务方法 | | | |

| |设备管理的衡量指标及计算方法 | | | |

| |设备的8大LOSS分析 | | | |

| |设备的资料管理 | | | |

| |设备自主保养 |1.互动讲授 |1. 理论结合实 |3.5天|

| |自主保养的重要性 |2.案例讲解 |际，手把手教会| |

| |自主保养的3项能力要求 |3.老师亲自 |学员如何推进与| |

| |自主保养的目标 |到现场辅导 |落实设备自主保| |

| |自主保养第1步改善方法与目标 |学员 |养 | |

| |※ |4. | | |

| |现场辅导：现场实施自主保养第1步内容 |把课程中的 | | |

| |自主保养第2步改善方法与目标 |内容在生产 | | |

| |※ |现场做出来 | | |

| |现场辅导：现场实施自主保养第2步内容 | | | |

| |自主保养第3~5步改善方法与目标 | | | |

| |※ | | | |

| |现场辅导：现场实施自主保养第3~5步内 | | | |

| |容 | | | |

| |设备专业保养 |互动讲授 |学会专业保养方|1天 |

| |保养情报的收集方法 |小组讨论 |法与技巧 | |

| |保养数据的收集与分析方法 |案例讲解 |学会降低保养成| |

| |MTBF数据分析方法 |制作指导 |本方法与技巧 | |

| |专业保养的导入方法 | | | |

| |故障分析与改良方法 | | | |

| |备品备件的管控方法 | | | |

| |专业保养专题展开方法 | | | |

| |※ 设备保养基准的制定 | | | |

| |作业安排 | | | |

| |编写设备台帐、保养工作手册 | | | |

| |按设备自主保养样板机，全面展开 | | | |

|（五） |切换时间的定义与构成 |互动讲授 |学会快速切换方|理论0|

|迈向“0” |影响切换时间的原因剖析 |小组讨论 |法与技巧 |.5天 |

|切换改善|实现“零”切换的基本思路 |案例讲解 |现场手把手教会|辅导 |

| |迈向“零”切换的操作要领 | |管理者如何进行|1.5天|

| |※ 案例讲解与分析 | |快速切换 | |

| |迈向“零”切换第1步改善方法与技巧 | | | |

| |※ 现场辅导：进行设备切换第1步改善 | | | |

| |迈向“零”切换第2步改善方法与技巧 | | | |

| |※ 现场辅导：进行设备切换第2步改善 | | | |

| |迈向“零”切换第3步改善方法与技巧 | | | |

| |※ 现场辅导：进行设备切换第3步改善 | | | |

| |作业安排 | | | |

| |按”0”切换培训要求对本公司的关键设备 | | | |

| |进行改善并写出相应的切换操作流程标准| | | |

|(六) |CELL生产线布局设计原理 |互动讲授 |学会CELL生产线|1天 |

|CELL生产|案例：传统生产线布局的利与弊 |小组讨论 |设计的原理与技| |

|线设计与|精益布局的衡量方法 |案例讲解 |巧 | |

|改善 |精益布局的主要方式 | | | |

| |精益布局设计与改善原则 | | | |

| |※案例：世界一流企业生产线布局分析 | | | |

| |CELL生产线布局设计原理 |互动讲授 | | |

| |现状分析 |小组讨论 | | |

| |工艺流程分析 |案例讲解 | | |

| |产品P-Q分析 | | | |

| |人员与设备需求分析 | | | |

| |生产线布局设计 | | | |

| |节拍与生产速度计算 | | | |

| |WIP的计算与设计 | | | |

| |作业分割 | | | |

| |模拟布局 | | | |

| |CELL生产线布局实施技巧 |互动讲授 | | |

| |硬件改革 |小组讨论 | | |

| |作业标准化 |案例讲解 | | |

| |物流配送方法的改善 | | | |

| |员工技能要求及培训技巧 | | | |

| |现场样板线辅导 |老师亲自现 |解决布局过程问|5~10 |

| | |场针对性辅 |题 |天 |

| | |导 | | |

| |作业安排 | | | |

| |CELL生产线设计的全面展开 | | | |

|(七) |识别与寻找现场浪费 |互动讲授 |1. 学会相关计 |2天 |

|生产效率|效率与利润的关系 |小组讨论 |算方法 | |

|分析与改|效率衡量大指标的计算方法 |案例讲解 |2. | |

|善 |※ 模拟游戏：影响效率因素分析 | |掌握7大浪费产 | |

| |精益管理者眼中的“浪费”分析 | |生的原因 | |

| |现场七大浪费原因剖析 | | | |

| |案例练习：“地毯式”搜查现场浪费 | | | |

| |平衡效率分析与改善 |互动讲授 |学会平衡效率分| |

| |生产能力及平衡效率 |小组讨论 |析方法和改善方| |

| |※ 模拟游戏：影响平衡效率原因分析 |案例讲解 |法 | |

| |生产节拍、作业人数的计算方法 | | | |

| |整体效率与个别效率 | | | |

| |平衡效率改善法则与技巧 | | | |

| |人机配合分析与改善技巧 | | | |

| |流程效率分析与改善 |互动讲授 |掌握流程效率分| |

| |流程分析的定义 |小组讨论 |析与改善方法 | |

| |流程效率改善原则与方法 |案例讲解 | | |

| |生产周期优化法：“一个流” | | | |

| |用布局改善法则改善流程 | | | |

| |案例分享与练习 | | | |

| |动作效率分析与改善 |互动讲授 |掌握动作分析方| |

| |何为附加价值作业 |小组讨论 |法和如何运用动| |

| |12种动作浪费案例分析 |案例 讲解 |作经济原则来提| |

| |7剑下天山---识别动作浪费 | |高动作效率 | |

| |※ 案例分享：活用动作经济原则 | | | |

| |现场样板线辅导 |老师辅导亲 |掌握具体如何运|5~10 |

| |选择一条典型的生产线或生产小组利用效|自辅导 |用效率改善方法|天 |

| |率改善方法进行辅导以达到提高生产效率| |来提高生产效率| |

| |的目标 | | | |

| | | | | |





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互动授课 ＋　现场样板辅导 ＋ 学员样板实践 ＋ 作业安排 ＋ 作业点评