生产效率改善务实 2天

《生产效率改善务实》





随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越

来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。

企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自

身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。

在制造现场这个平台上，运用什么改善方法才能使现场成为“效率最高、成本最低”的

精益制造现场？《生产效率改善务实》正是为它量体裁衣而定做的一门实战课程。































培训对象：现场效率改善人员、IE人员、班组长、生产主管、经理、厂长、总经理





培训形式：互动式讲授+成功案例分析+小组讨论（针对企业实况）+游戏



课 程 纲 要

|NO |题要 |详细内容 |

|1 |夯实效率改善基 |企业现状分析 |制定宽裕时间2大法 |

| |础 |三种经营方式谁沉谁浮？ |标准时间制定8步法 |

| | |效率与利润的关系 |测时与数据处理技巧 |

| | |效率衡量大指标的计算方法 |※ 案例分享与练习 |

| | |标准时间概论 |6S管理之核心---目视化管理 |

| | |※ 模拟游戏：影响效率因素分析|※ 案例分享 |

|2 |识别与寻找现场 |精益“浪费”分析 |※ |

| |浪费 |现场七大浪费原因剖析 |案例练习：“地毯式”搜查现场浪费 |

|3 |标准化管理 |※ 案例---刘总的困惑 |作业操作标准化 |

| | |作业环境标准化 |设备操作与点检标准化 |

|4 |动作效率改善 |何为附加价值作业 |识别动作浪费7宝剑 |

| | |12种动作浪费分析 |※ 案例分享：活用动作经济原则 |

|5 |流程效率改善 |流程分析的定义 |布局改善原则 |

| | |流程效率改善原则与方法 |精益布局法则 |

| | |生产周期优化法：“一个流” |※ 案例分享与练习 |

|6 |设备效率改善 |设备效率LOSS分析 |精益“切换”的定义与构成 |

| | |设备效率改善方法 |影响切换时间的原因剖析 |

| | |设备自主管理3项能力 |实现“零”切换的基本思路 |

| | |设备自主管理5步法 |迈向“零”切换的操作要领 |

| | |设备维护效率化：目视管理 |实现“零”切换3步骤与改善技巧 |

| | |※ 案例分享 |※ 案例分享与练习 |

|7 |平衡效率改善 |生产能力及平衡效率 |平衡效率改善技巧 |

| | |※ |人机配合改善技巧 |

| | |模拟游戏：影响平衡效率原因分 |※ 案例分析与练习 |

| | |析 | |

| | |生产节拍、作业人数的计算方法 | |

| | |整体效率与个别效率 | |

|8 |效率改善18法宝 |法宝1：秒表测定法 |法宝7：直列形分析法 |法宝13：改善提案 |

| | |法宝2：系统识别法 |法宝8：设备点检表 |法宝14：设备点检操 |

| | |法宝3：TOC法 |法宝9：五感发现法 |作指导书 |

| | |法宝4：作业指导书 |法宝10：三现地图法 |法宝15：设备点检表 |

| | |法宝5：5W2H分析法 |法宝11：定点摄影法 |法宝16：OPL教育法 |

| | |法宝6：ECRS改善法 |法宝12：5Why分析法 |法宝17：切换点检表 |

| | | | |法宝18：配合分析图 |



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(提升改善意识和改善能力；

(系统掌握现场效率改善方法与实战技术；

(掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；

(掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；

(掌握现场设备管理与改善方法，使之更加精确、更加快速、产能更大；

(掌握效率改善18法宝的使用方法。



课程收益