生产现场低成本改善十大利器（2天）

畅销书《生产效率改善务实》作者亲临



品牌课原创讲师授课！



解决企业现场问题，提高企业效率，降低成本！！！







《生产现场低成本改善十大利器》



随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越

来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。

企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自

身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。

在制造现场这个平台上，运用什么改善方法才能使现场成为“效率最高、成本最低”的

精益制造现场？《生产现场低成本改善十大利器》正是为它量体裁衣而定做的一门实战课

程。





























陈进华顾问

著作：《现场效率改善实战手册》——海天出版社 2006年5月出版

《生产效率改善务实》——厦门大学出版社 2012年12月出版

专

长：5S/6S实战训练、效率改善与成本降低、TPM管理、标准工时与工效改善、解决

质量问题、

精益PMC管理、IE效率改善、精益生产实战训练等



简 介：

陈进华先生长期关注并研究国际精益体系与前沿思想，多次成功地对大型制

造类企业进行系统有效的精益生产改造指导，在世界500强OLYMPUS公司期间

，主要研究柔性生产、流程再造、现场效率改善、品质改善与人才培育、精

益生产等方面，成功实施了世界第一条数码相机领域CELL生产线，实现了生

产全过程的同步化，并获得OLYMPUS全球生产创新奖。在咨询顾问期间已辅

导几十余家企业，是中国6S管理、精益生产具有丰富的现场实战经验的实力

派顾问代表





曾辅导过部分企业：中国运载火箭技术研究院、中国航天科技十一研究院、杭州航天电

子有限公司、中国航天工业豫北机械厂、靖远第二发电有限公司、鞍山森远

集团、亨通阀门集团、彰州中集集装箱、苏嘉杭高速公路、港华鸿记五金制

品厂、宏国化工、东莞隽思印刷、江苏世纪天虹有限公司、四川通威饲料、

江西双胞胎集团、江西格力特实业、营口东盛实业、广州番愚大川饲料、广

州海维饲料、锦州新世纪石英玻璃、贵州西洋肥业、辽宁西洋特肥、烟台喜

旺食品、湘潭电机、株洲南车电机、南玻结构陶瓷有限公司……





培训对象：现场效率改善人员、IE人员、班组长、生产主管、经理、厂长、总经理





培训形式：互动式讲授+成功案例分析+小组讨论（针对企业实况）+游戏



课 程 纲 要

一、现场改善基础

1. 企业现状分析

2. 三种经营方式谁沉谁浮？

3. 效率、成本与利润的关系

4. 效率衡量大指标的计算方法

二、生产成本的构成分析

1. 生产成本的构成分析

2. 讨论：贵公司的生产成本是多少？是高还是低？

3. 模拟游戏----让您深刻体会生产成本为什么会比设想的高？

4. 讨论：影响生产成本的因素有哪些？

5. 剖析：影响生产成本的因素体系图

三、改善利器之识别现场浪费

1. 精益管理中“浪费”的含义

2. 案例讲解：现场八大浪费之产生原因

3. 案例练习：快速寻找与识别浪费的技巧和要诀

四、改善利器之“三定三要素”

1. “三定三要素”与效率的关系

2. 案例讲解：三定改善要点

3. 案例讲解：三要素改善要点

五、改善利器之“目视化管理”

1. 精益管理中“目视化管理”的要求

2. 剖析“目视化管理”与寻找浪费的关系

3. 案例讲解：现场目视化管理的关键点

4. 案例讲解：仓库目视化管理的关键点

六、改善利器之“动作分析与改善”

1. 案例讲解：18动素剖析

2. 案例讲解：12种动作浪费

3. 案例讲解：提高作业效率的“动作经济原则”的应用

七、改善利器之“流程分析与改善”

1. 流程分析的种类与用途

2. 案例讲解：流程分析的原则与要点

3. 案例分享：某世界500强企业的流程分析与改善案例

八、改善利器之“布局分析与改善”

1. 精益布局设计的原则

2. 案例分享：布局设计的类型

3. 案例讲解：布局改善的原则与要点

九、改善利器之“线平衡分析与改善”

1. 线平衡与效率、成本的关系

2. 线平衡分析与改善的方法与步骤

3. 案例分享：某汽车配件生产线的平衡分析与改善案例

十、改善利器之“人机配合分析与改善”

1. 人与机的配合分析原则和要点

2. 案例讲解：单人专机分析与改善要点

3. 案例讲解：1人多机分析与改善要点

4. 案例讲解：多人多机分析与改善要点

十一、改善利器之“设备自主管理”

1. 设备效率LOSS分析

2. 设备自主管理的实施步骤

3. 案例讲解：设备效率方法

十二、改善利器之“SMED”

1. 快速切换---SMED的定义

2. 影响切换时间的原因剖析

3. 实现“零”切换的基本思路

4. 迈向“零”切换的操作要领

5. 实现“零”切换3步骤与改善技巧

6. 案例分享与练习



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(提升改善意识和改善能力；

(系统掌握现场效率改善方法与实战技术；

(掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；

(掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；

(掌握现场设备管理与改善方法，使之更加精确、更加快速、产能更大；

(掌握效率改善18法宝的使用方法。



课程收益



专家介绍