生产现场八大浪费分析与改善

《生产现场八大浪费分析与改善》

课程收益：

系统掌握生产现场八大浪费产生的原因；

掌握八大浪费对生产管理的困局在哪？

掌握改善现场八大浪费的主要方法与工具

提高现场发现问题的能力

培训对象：

班组长、主管、车间主任、经理、厂长、生产副总、总经理及感兴趣人士等。

培训方式：

互动式讲授＋成功案例分析＋小组讨论＋案例练习

课程大纲

一、识别生产现场八大浪费

1. 案例讲解：精益生产管理中“浪费”的含义

2. 案例练习：区别何为浪费？

3. 案例讲解：什么是“制造不良”浪费？

4. 案例分析：产生制造不良的原因在哪？

5. 案例讲解：什么是“搬运”浪费？

6. 案例分析：产生“搬运浪费”的原因在哪？

7. 案例讲解：什么是“制造过多”浪费？

8. 案例分析：产生“制造过多”的原因在哪？

9. 案例讲解：什么是“过分精确加工”浪费

10.案例分析：产生“过分精确加工”浪费的原因在哪？

11.案例讲解：什么“库存”浪费

12.案例分析：产生“库存”浪费的原因是什么？

13.案例讲解：什么是“动作”浪费？

14.案例分析：产生“动作”浪费的原因是什么？

15.案例讲解：什么是“等待”浪费？

16.案例分析：产生“等待”浪费的原因是什么？

17.案例分享：什么是“管理浪费”

18.企业案例练习：“地毯式”搜查现场各类浪费

二、改善或消除八大浪费的主要工具与方法

1. 改善或消除“搬运”浪费的主要工具与方法

2. 改善或消除“制造不良、过分精确加工”浪费的主要工具与方法

3. 改善或消除“库存、制造过多、等待”浪费的主要工具与方法

4. 改善或消除“动作浪费”的主要工具与方法

5. 改善或消除“管理浪费”的主要 工具与方法

6. 案例分享与案例练习

三、如何运用“5S与目视化管理"改善或消除浪费

1. “各类寻找”问题产生的原因分析

2. 精益 “5S管理”的含义

3. 5S管理之“整顿”实施的原则

案例讲解与分享

4. 案例讲解：5S管理之核心---三定三要素

案例分享与企业实战练习

5. 案例讲解：目视化管理的定义与要求

6. 案例分享：仓库目视化管理的应用

7. 案例分享：现场各区域目视化管理的应用

四、如何运用动作经济原则改善或消除浪费

1. 最佳作业动作分析及其作用

案例讲解与分享

2. 案例讲解：动作改善的三大方向

3. 案例讲解与分享：动作经济原则的应用

企业案例实战练习

五、如何运用单件流来改善或消除浪费

1. 精益管理中”单件流”定就及运作要点

2. 案例讲解：“单件流”对缩短生产周期、降低库存、降低成本的作用

3. 单件流运作的案例计算方法与实施操作要点

六、如何运用“设备自主管理”来改善或消除浪费

1. 案例分析：设备突然故障对生产管理会带来什么损失？

2. 案例分享：设备突然故障发生的根本原因在哪？

3. 设备自主管理的要求与目标

4. 案例讲解：落实设备自主管理的四大步骤

5. 设备自主管理的核心与关键点

6. 设备自主管理的三项能力

7. 案例讲解：如何做才能让日常点检与保养不流于形式？

8. 案例分享：设备点检目视化管理

9. 案例分享：做好设备点检保养的“一书八定原则“