QCC改善活动实战训练-2天

QCC（品质圈）改善实战训练

残酷的市场竞争，提高了客户的期望，如何解决来料问题以及生产过程的质量控制，实现产品出货合格是摆在企业管理人员的新的课题。

企业高层管理人员常常感到困惑：企业规模大了，员工多了，利润反而降低了。实践证明，企业内部运作管理中40%的成本源于管理和产品的过失及浪费，员工缺乏改善意识和改善方法，缺少改善的动力。调动每一个员工的自动自发精神，激发员工的改善和创新意识，从企业管理的细节挖掘目标利润，没有不赚钱的企业。

QCC品管圈活动因应经济环境的变化,针对企业中已发生的问题以及寻找尚未发生的问题进行分析解决。本课程的培训着重讲授源头及过程质量控制和解决质量问题手段与方法，从实操层面解决质量问题，最终实现全员参与质量、成本、效率、交期、安全等改善，进而全面提高企业的产品质量水平和企业利润。

课程收益：

1、使公司管理干部对质量管理产生正确的认识，提高质量改进意识；

2、掌握推行QCC品管圈的方法与技巧；

3、掌握品质管理与考核的衡量方法；

4、掌握分析与选定改善课题的方法、步骤与要点；

5、掌握从根源上改善品质问题的具体方法、工具与注意要点

6、掌握落实与推进QCC改善的十大步骤

培训对象：

生产主管、生产经理、生产副总、品质管理者、总经理及感兴趣人士

培训方式：

互动式授课 + 案例讲解 + 案例分享 + 案例练习

课程大纲

一、质量意识与QCC概论

1. 当今制造企业生存与发展的根基是什么？

2. 企业案例：教你如何看待“质量”

3. 案例剖析：产品合格率达100%的质量管理水平高吗？

4. 案例讲解：什么是质量问题？

5. 案例讲解与练习：质量管理与考核的三大主要指标

6. 案例讲解：解决质量问题的三大方式

7. 质量管理部门必做的几件事

8. 案例讨论：导致出现质量问题的原因分析

9. 分析与改善质量问题的主要工具

10. QCC的含义及核心价格

11. QCC改善的要求与目标

12.QCC改善十步骤

二、第一步：如何组建QCC改善团队

1. 组建团队的注意事项

2. 团队成员构成要求

3. 案例分享：制定QCC改善计划的注意要点

三、第二步：如何有效选定QCC改善课题

1. 案例分享：选题六方向

2. 选题四步法

3. 案例讲解：如何运用层别法对问题进行归类

层别法的定义

层别法的实施步骤

实施层别法过程中应注意的事项

案例练习：层别法的运用

4. 讨论：做记录的目的是什么？

5. 案例讲解与分享：有效收集问题的三大原则

案例讲解：记录表设计的原则与要点

案例讲解：记录表运用时应注意的事项

6. 案例讲解与练习：如何运用柏拉图选定层别后的重点问题

柏拉图的定义及用途

实施柏拉图的四步骤及制作柏拉图的注意要点

案例练习：柏拉图的运用

7. 改善课题评估四原则

案例分享：某机械行业QCC改善课题评估方法

四、第三步：把握改善课题的现状

1. 案例讲解：把握现状的四个方面

2. 案例分享：现状分析方法

五、第四步：设定课题的改善目标

1. 设定目标需要注意的七个要点

2. 案例分享：设定目标的方式、要求及显现形式



六、第五步：改善课题原因分析

1. 原因分析的目标

2. 五大原因分析方法

3. 案例讲解与练习：脑力激荡法的运用技巧与注意事项

4. 5M分析法

5. 案例讲解与练习：5Why分析法的运用

6. 案例讲解与练习：5W2H法的运用

7. 案例讲解与练习：如何运用鱼骨图找出根本原因？

鱼骨图的定义、用途

实施鱼骨图的六大步骤

案例练习：鱼骨图的运用

案例分享：某企业QCC改善课题的鱼骨图运用

8. 甄别出主要原因的三种方法

案例讲解与分享：某集团公司甄别方法

10.案例分享：改善课题原因分析的操作步骤

11.企业实战练习：各小组对选定课程进行原因分析

七、第六步：验证要因

1. 验证要因的目的

2. 验证要因三步骤

3. 案例讲解与分享：验证要因的三种方式

八、第七步：实施改善对策

1. 实施改善对策三步骤

2. 提出对策的流程与七大方法

3. 案例分享：精益管理对“浪费”的理解与认知

4. 案例练习：找出企业案例中存在的浪费并分析产生的原因是什么？

5. 案例分享：改善12法则

6. 案例讲解：常见12种动作浪费对品质、效率、安全的影响

7. 案例剖析：设备突发故障的根本原因是什么？

8. 设备自主管理的含义与作用

9. 有效实施设备自主管理的三个核心

10.案例讲解：设备自主点检保养指导书的制定要点

11.案例讲解：有效实施设备点检的八定原则

12.案例分享：如何运用目视化管理提升设备点检保养的作业效率

13.案例讲解：从源头解决混料、漏工序的解决办法

14.二类流程分析的区别及用途

15.案例讲解：流程分析与改善的要点

16.案例讲解：直列形流程分析工具的运用

17.案例分享：精益作业布局分析与改善的七原则

18.案例分享：精益布局的七种类型及运用范围

19.目视化管理的定义及实施三要点

20.案例分享：如何运用目视化管理减少或消除质量问题

21.案例分享：如何运用目视化管理提升效率、降低成本

22.案例分享：如何运用目视化管理消除安全隐患

23.质量标准如何制定最有效？

24.案例分享：制定质量标准的要点与原则

25.案例讲解：质量标准培训的三种方式

26.案例分享：实施改善对策的注意要项

九、第八步：改善改善确认

1. 改善课题效果确认注意事项

2. 案例分享

十、第九、十步：改善课题的总结与巩固

1. 巩固改善成果的方式与要求

2. 总结改善课题的方法

3. 案例讲解：巩固成果三步骤

十一、成功案例分享

1. 某集团公司推行与实施QCC改善活动的方法

2. 某企业提升一次合格率的QCC改善报告

3. 某企业提升检测工具精度的QCC改善报告

4. 某企业降低成本的QCC改善报告

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