卓越主管系列培训课程(8天)

卓越班组长管理系列培训课程



课程背景：

随着市场竞争越来越激烈，订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线

，给车间管理人带来无穷的困惑。作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额

？

1．角色定位不清，导致团队执行力差；

2．沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；

3. 员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成

4. 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用

5.  现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

6. 工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火

7.  布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距

8.  团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情

9.  自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生

10．看不透问题的本质，问题层出不穷；

11．经过多次培训就是没有太多改变等等问题……等等

针对数百家中国企业现场调研后发现,80%以上的企业生产现场都存在这样的问题,

50%以上的现场问题会重复发生，而就是这些异常问题正在一步步地蚕食企业这棵大树的

根颈。本课程作为一种系统的管理思维，将由浅入深的为企业管理人员开出一道良方。

从系统解决工作中的疑难杂症到班组自主改善，从而帮助企业树起这棵参天大树，以坚

实的地基支撑大厦升顶！

课程收益：

1.使学员理解基层主管所应担负的职责及应扮演的角色；

2.使学员能理解正确工作教导的步骤，学会工作教导法；

3.使学员能应用工作改善方法法，针对问题进行工作分解、细目分析、展开并实

施新方法；

4.使学员能掌握改善横向与纵向的人际关系的方法；

5.使学员能分析导致事故的原因，进而慎思对策，针对事故实施、检讨对策。

6.学会基本的质量工具，精益/IE工具的实际运用

课程特色：

1．理论授课+现场互动

2．通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之

一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握管理者班组建设的原理和推行方法。



课程时间：8天，6小时/天

授课对象：工业企业车间主任、班组长

课程体系：

|第一模块 |班组管理方法之职责定义及5S管理 |

|第二模块 |班组管理方法之一日管理与七大浪费 |

|第三模块 |班组管理方法之工作沟通与有效激励 |

|第四模块 |班组管理方法之设备管理TPM |

|第五模块 |班组管理方法之质量管理 |

|第六模块 |班组管理方法之标准作业 |

|第七模块 |班组管理方法之改善工具 |

|第八模块 |班组管理方法之系统改善 |























课程大纲



|模块 |题目 |提纲内容 |

|模块一 |班组管理方法 |一、班组长角色职责定义 |

|（6小时） |之职责定义及5|1、什么是管理和管理者 |

| |S管理 |2、班组管理的职责 |

| | |3、班组长的多角色转换 |

| | |4、四种新型的工作关系 |

| | |5、企业对干部的两大类回报 |

| | |6、非经济回报对未来的帮助 |

| | |7、管理者的必备能力模型 |

| | |8、现场管理的特点 |

| | |9、QCDSF顾客满意五要素 |

| | |10、4M1E现场管理五要素 |

| | |二、现场5S管理 |

| | |1．5S活动的功效 |

| | |2．如何有效推进5S？（推进步骤） |

| | |3．开展5S活动的要点和技巧（来自各行业 |

| | |几百张5S优秀图片） |

| | |4．5S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹|

| | |管理”“晨会制度”等等） |

| | |5．5S活动推进的误区 |

| | |6. 5S各个阶段实施重点 |

| | |6．案例分析 |

|模块二 |班组管理方法 |一、高效率早会 |

|（6小时） |之一日管理与 |1、早会的目的和意义 |

| |七大浪费 |2、早会的形式 |

| | |3、早会的内容 |

| | |4、早会的组织 |

| | |5、早会的有效利用 |

| | |二、班组长的一天 |

| | |1、班组长一日工作全貌 |

| | |2、工作交接 |

| | |3、高效率早会 |

| | |4、生产确认 |

| | |5、品质巡检及记录确认 |

| | |6、4M1E变化点把握 |

| | |7、预见性地主动对应 |

| | |8、交流、联络与协调 |

| | |9、报表填写 |

| | |10、当日工作总结 |

| | |三、七大浪费 |

| | |1、七大浪费的定义 |

| | |2、七大浪费的寻找 |

| | |3、七大浪费的消除 |

|模块三 |班组管理方法 |一、有效班组 沟通 |

|（6小时） |之工作沟通与 |1、班组业绩三角形 |

| |有效激励 |2、沟通的目的 |

| | |3、沟通的三大环节 |

| | |4、沟通的手段 |

| | |5、沟通的模型 |

| | |6、表达的要点 |

| | |7、倾听的要点 |

| | |8、反馈的要点 |

| | |9、善用身体语言 |

| | |10、班组沟通要点 |

| | |11、跨级别沟通 |

| | |12、跨部门沟通 |

| | |二、班组有效激励 |

| | |1、管理者的产品 |

| | |2、育人之心 |

| | |3、部下培养的4种途径 |

| | |4、业务教导的4个步骤 |

| | |5、纠正不良行为的4个步骤 |

| | |6、巩固业绩的4个步骤 |

|模块四 |班组管理方法 |一、精益设备管理概论 |

|（6小时） |之设备管理 |1．设备管理发展史 |

| | |2．设备管理与企业竞争力提升 |

| | |3．TPM活动与设备维修的关联 |

| | |4．设备综合效率OEE计算与分析—企业效率 |

| | |损失知多少 |

| | |5．透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间|

| | |小组分析与讨论 |

| | |6．设备管理解决6大问题 |

| | |7．设备管理得七大损失 |

| | |8．设备管理文化的形成 |

| | |二、TPM自主保全活动实务展开 |

| | |1．设备自主保养的三大中心 |

| | |2．设备保养得七大阶梯 |

| | |3．如何制作设备检点表 |

| | |4．现场发现问题的渠道 |

| | |5．设备改善的五大策略 |

| | |6．设备自主保全的五大步骤 |

| | |Step1设备初期清扫 |

| | |Step2污染源及困难点对策 |

| | |Step3制定自主保养临时基准书 |

| | |Step4总点检 |

| | |Step5设备的自主保全 |

| | |7．成功推行自主保全的要点 |

| | |8．TPM活动企业成功案例分享 |

| | |演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点 |

| | |讨论 |

| | | |

| | | |

|模块五 |班组管理方法 |一、质量管理是什么 |

|（6小时） |之质量管理 |1．质量为什么那么重要 |

| | |2．质量百年历史及学术发展 |

| | |3．零缺陷质量管理的发展过程 |

| | |4．未来质量管理发展趋势 |

| | |二、质量成本 |

| | |1．预防成本 |

| | |2．鉴定成本 |

| | |3．内部损失成本 |

| | |4．外部损失 |

| | |三、质量意识 |

| | |1．零缺陷的态度:用最好的心态去实现 |

| | |2．零缺陷的意识：第一次就把事情做对 |

| | |3零缺陷的基础：责任心造就完美 |

| | |4．零缺陷的工作流程：以精细化的标准做 |

| | |事 |

| | |5．零缺陷的准则：关注每个细节 |

| | |四、用金钱衡量的质量成本 |

| | |1．识别PONC额外浪费 |

| | |2．识别POC |

| | |3．识别EFC |

| | |五、预防产生质量 |

| | |1．设计失效模式DFEMA |

| | |2．过程失效模式PFEMA |

| | |案例： |

| | |六、现场分析质量问题的七大工具 |

| | |1．现场质量问题分析的七大手法 |

| | |1）控制图 |

| | |2）因果图 |

| | |3）相关图 |

| | |4）排列图 |

| | |5）统计分析表 |

| | |6）数据分层法 |

| | |7）散布图 |

|模块六 |班组管理方法 |一、标准化作业——SOP |

|（6小时） |之标准作业 |1．标准作业书是有生命的书 |

| | |2．怎样制作标准作业书 |

| | |3．制作标准作业书的容易步入的误曲 |

| | |案例：某公司的标准作业书 |

| | |二、标准工时 |

| | |1．时间研究目的 |

| | |2．标准工时定义 |

| | |3．标准工时构成 |

| | |4．标准工时测量 |

| | |5. 标准工时导入 |

| | |案例：某公司的标准工时表单 |

|模块七 |班组管理方法 |一、准时化生产——JIT |

|（6小时） |之改善工具 |1．拉动式生产计划的做法 |

| | |2．生产能力均衡化 |

| | |3．单件流（OJT） |

| | |二、应对小批量、多品种的技术——SMED |

| | |1．快速切换的原理 |

| | |2．快速切换实施条件 |

| | |互动：案例分析 |

| | |三、流程性企业的改善技术——TOC |

| | |1．TOC的原理 |

| | |2．TOC活动实施条件 |

| | |互动：生活化案例分析 |

| | | |

| | |四、精益布局优化 |

| | |1. 工厂布局要素与现象 |

| | |2. 一笔画工厂案例展示 |

| | |3. 单元式生产Cell线 |

|模块八 |班组长管理方 |一、精益管理认知 |

|（6小时） |法之系统改善 |1．精益起源于发展现状 |

| | |2．精益思维12模式 |

| | |3. 精益工具简介 |

| | |二、VSM初级教程 |

| | |1．VSM定义 |

| | |2．VSM绘制步骤 |

| | |3. VSM未来状态 |

| | |4. VSM注意事项 |

| | |案例分析：某大型企业的VSM改善 |

| | |三、防呆法 |

| | |1. 犯错的本质与三防 |

| | |2. 防错法的基本意义 |

| | |3. 防错法的基本原则 |

| | |4. 防错法的基本原理 |

| | |5. 防错法的应用原理 |

| | |6. 防错法进行的步骤 |

| | |PDCA实际应用 |

| | |1. PDCA背景知识 |

| | |2. PDCA 循环及其特点 |

| | |3. PDCA 实操详解 |

| | |- “计划”阶段以及相关的工具 |

| | |- “实施”阶段以及相关的工具 |

| | |- “检查”阶段以及相关的工具 |

| | |- “处理”阶段以及相关的工具 |