现场IE改善课程

现场IE改善课程简介



——讲师：陈进华



随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越

来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。

企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自

身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。

在制造现场这个平台上，运用什么改善方法才能使现场成为“效率最高、成本最低”的

精益制造现场？效率改善课程正是为它量体裁衣而定做的。









➢ 提升改善意识和改善能力；

➢ 系统掌握IE七大改善方法；

➢ 掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；

➢ 运用科学方法解决现场人员、设备的需求问题；

➢ 掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；

➢

掌握流程、布局及平衡改善方法，消除等待、搬运等浪费，使之效率最大化；





➢ 掌握提升效率、降低成本的整体思路与推行方法；

➢ 企业成功经验让你快速接轨并在企业中得到有效实施。







现场效率改善人员、IE人员、生产主管、经理、厂长及有兴趣之人士。







互动授课＋案例分析＋案例练习＋启发式游戏＋小组讨论



课程内容大纲

|第一部分：基础篇 |2．构造精益现场布局---布局分析与改善|

|一、现场IE改善体系 |精益布局理念：布局改善6原则 |

|1．中国制造业的弱点 |企业常用的4种布局方式 |

|2．IE工业工程的含义 |※ 部分一流企业的布局案例分享 |

|※ 模拟游戏：影响效率因素分析 |从布局看应如何配送物料 |

|3．现场IE改善系统 |※ 企业案例练习 |

|二、认别与寻找现场各种浪费 |3．生产线平衡分析与改善 |

|1．精益浪费的含义 |整体效率与个别效率 |

|2．现场七大浪费的原因剖析 |※ 模拟游戏：影响平衡效率因素分析 |

|3．现场12种常见的动作浪费 |生产线平衡效率的计算方法 |

|4．认别浪费法宝---七剑下天山 |平衡改善思路与方法（实际案例讲解） |

|※ 案例练习---“地毯式”寻找现场浪费 |五、精益求精---个别改善 |

|三、时间分析---标准工时 |1．人机配合分析与改善 |

|1．标准工时的定义与计算方法 |分析与改善技巧 |

|2．标准工时设定8步曲 |生产节拍、作业人数的计算方法 |

|3．作业单元划分技巧 |改善实施的技巧 |

|4．速度评定技巧 |※ 理论与实际相结合---案例分析与讲解 |

|5．数据处理技巧 |提升人的效率---动作分析与改善 |

|6．稼动分析的运用---如何制定宽裕时 |18种动素分析 |

|间 |人体使用的动作经济原则（案例讲解） |

|※ 案例分享与练习 |工作场所布置的动作经济原则（案例讲解|

|7．MOD法的三大特性 |） |

|※ 案例分享---MOD法的应用 |工具与设备设计的动作经济原则（案例讲|

|第二部分：现场改善篇 |解） |

|四、脱胎换骨---整体改善 |※ |

|1．如何做流程分析---布局现状分析 |案例练习---如何改善员工无效作业动作 |

|制造业流程分析的常用方法 |第三部分：推行技法篇 |

|流程分析符号 |1．成功之路---推进技巧 |

|※ 案例讲解：如何做流程分析 |2．团队作战演绎精益现场 |

| |3．讨论&问答 |





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课程收益



培训对象



培训方式