精益生产管理实战训练(2日)

一项使生产周期压缩80%的生产技术

一种让生产面积压缩50%的生产方式

一项有效降低库存至少30%的有效手段

一种令企业生产平衡率达到95%，从根本上解决生产计划与物料控制困扰的生产方法

一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的培训：



《精益生产管理实战训练》2日课程简介



——讲师：陈进华

在产品品种越来越丰富，产品生命周期越来越短的市场环境之下，竞争越来越激烈。

客户向生产部门施加了巨大的压力，提出了如下的要求：

■ 小批量多品种

■ 更短的、更准确的交货期

■ 满足常常发生的设计变更与订单变更

■ 更低的价格、更好的品质

精益生产课程，所有理论依据均来自于生产实践，落实于生产实践。精益生产

追求两大目标：◆ 实现最赚钱的工厂现场

◆ 灵活快速的反应市场，最大限度的满足客户需求





← 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

← 提升改善意识和改善能力

← 掌握精益生产的实施技法与推行方法

←

解决生产过程的常见疑难问题如：准时效货率低、库存日益增多、生产不均衡及

人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

← 缩短生产周期时间、提升面积生产性……







公司经营管理者，IE部门主管、经理，生产经理、厂长，物控部门主管、经理，现

场制造工程师、主管及有兴趣之人士。













全程模拟演练+互动式讲授+成功案例分析+小组讨论+模拟游戏演练

课程内容纲要

|一、精益生产管理体系 |五、持续改善---优化生产线 |

|1．市场环境的变化 |1．运转Cell的常见问题与对策 |

|2．可怕的解决办法 |2．均衡生产 |

|3．企业生产计划制定方法再现 |1）.TOC理论的运用 |

|※ 精益生产模拟演练 |2）.整体效率与局部效率 |

|4．精益生产概论 |3）.平衡改善法则 |

|5．实现精益生产五项原则 |4）.人机联合改善法则 |

|6．推行精益生产的指导思想与常用工具 |5）.案例：活用动作经济原则 |

|二、精益现场改善---从识别浪费开始 |3．迈向“0”切换 |

|1．工厂情况再现 |1）.SMED的定义 |

|2．现场浪费因果循环分析图 |2）.切换过程与时间损失剖析 |

|3．现场七大浪费分析 |3）.实现“0”切换3步法 |

|※ 案例练习：某企业现场典型浪费剖析 |※ 案例分享 |

|※ 精益生产模拟演练 |※ 精益生产模拟演练 |

|三、精益改善地图---价值流程图 |六、设备故障的天敌---TPM |

|价值流程图精益管理中的作用 |1．设备8大LOSS分析 |

|绘制价值流程图的方法与技巧 |2．自主管理的3项能力要求 |

|价值流图使用与分析方法 |3．设备自主管理5步曲 |

|四、现场变革---CELL生产 |4．设备点检效率化：目视管理 |

|1．何为Cell生产 |七、拉动看板 |

|2．Cell生产的七大优势 |1．拉动生产与推动生产 |

|3．一个流与Lead Time |2．实现拉动看板7步法 |

|4．实施Cell生产五步法 |※ 案例练习：如何计算看板数量 |

|5．剖析四类Cell布局方式 |※ 精益生产模拟演练 |

|6．案例练习：计算节拍的方法与技巧 |八、精益生产推行实战技法 |

|7．Cell布局规划与设计4步曲 |1．推行精益生产四忌 |

|8．实施Cell生产的3大要素 |2．成功推行精益生产7步骤 |

|※ 精益生产模拟演练 |案例分享：某企业成功推行精益生产经验 |

| |分享 |



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课程收益



培训对象



培训方式