融合数字技术与绿色生产，实现低碳转型

融合数字技术与绿色生产，实现低碳转型

培训费用：5380元 

授课对象：生产总监、设备工程师、智能制造项目经理、ESG负责人、数字化专家。 

课程背景：

全球制造业面临“碳中和”压力与资源效率挑战，中国制造业能耗为发达国家2.1倍，设备综合利用率（OEE）不足55%。德国工业4.0、美国工业互联网与中国制造2025均将绿色化与智能化融合列为核心战略。研究表明，智能工厂通过能源数字孪生、AI优化调度等技术，可降低能耗28%、减少废料45%。
    本土标杆实践验证转型效益：三一重工18号工厂（设备联网率100%，产能提升30%）、春风动力（全流程上云，良率提升25%）、金风科技（风电设备预测性维护降低运维成本40%）等案例证明，智能工厂与绿色技术协同可提升综合能效35%+，碳排放降低30%+。
    本课程聚焦“智能+绿色”双主线，通过技术拆解、工具实操、标杆剖析，助力企业构建高效低碳的智能制造体系。 

课程收益：

Ø 战略认知：掌握工业4.0与碳中和双战略下的智能工厂演进路径

Ø 技术贯通：深度理解CPS、工业物联网、绿色大数据等核心技术原理

Ø 落地实践：学会部署能源监控、碳足迹追踪、AI工艺优化等绿色制造工具

Ø 风险规避：识别“数据孤岛”“软硬件兼容性”“绿色认证壁垒”等实施瓶颈

课程大纲：

课程导入： 视频《空中客车未来工厂：从燃油喷涂到数字墨水》

第一讲：智能工厂核心架构
一、工业4.0三大支柱

1. 智慧工厂（海尔U壳智能配送线零库存周转）

2. 智能生产（西门子机器人自主协商提升节拍28%）

3. 智能服务（金风科技风电设备远程运维降本40%）
二、智能制造技术体系

4. 基础层：RFID/智能传感器（物联网身躯）

5. 核心层：CPS系统（3C原则：通信+计算+控制）

6. 决策层：工业大数据+AI（深度学习优化注塑参数）

第二讲：绿色制造技术引擎
一、绿色制造三大维度

1. 能源低碳化

o 数字孪生能耗监控（三一重工设备能效看板）

o 风光储智能微电网（金风科技风电场案例）

2. 材料循环化

o 再生材料追踪系统（特斯拉电池回收云平台）

o 3D打印减材制造（GE航空燃油喷嘴减重25%）

3. 工艺清洁化

o AI工艺优化（京东方面板良率提升至99%）

o 零废水排放技术（比亚迪电镀闭路循环系统）

第三讲：关键技术深度解析
一、工业互联网赋能绿色生产

1. 感知层：高精度电表/碳排放在线监测仪

2. 平台层：工业PaaS能源管理模块（树根互联案例）

3. 应用层：

o 预测性维护（迪堡ATM故障下降15%）

o 动态排产（数字孪生仿真减少空转能耗）
二、AI与大数据驱动可持续

4. 四大应用场景：

o 视觉质检（小米黑灯工厂零缺陷检出）

o 废料预测（深度学习识别原料浪费模式）

o 碳足迹追溯（区块链+IoT材料生命周期管理）

o 智能电网调度（强化学习优化工厂用电曲线）

第四讲：实施路径与瓶颈突破
一、智能工厂建设四阶段

1. 单机自动化 → 2. 产线数字化 → 3. 工厂智能化 → 4. 供应链协同化
二、绿色制造落地三步法

2. 诊断：基于《能源流分析矩阵》定位高耗能环节

3. 优化：部署数字孪生平台实时调控能耗

4. 认证：构建ISO 50001/14064合规管理体系
三、典型问题破解

5. 数据孤岛 → OPC UA协议打通OT/IT系统

6. 改造成本高 → 旧设备加装边缘计算网关

第五讲：标杆企业实战拆解

企业

核心场景

技术方案

量化效益

春风动力

摩托车定制化生产

全流程云平台（设计+制造+物流）

原材料浪费降低22%

海尔冰箱

配送能耗优化

U壳智能配送线+路径优化算法

物流碳排放减少35%

京东方

面板生产用水

闭路循环水系统+AI水质监控

年节水300万吨

第六讲：沙盘演练——绿色智能工厂蓝图设计

1. 小组课题：基于《碳排放测算表》诊断本企业痛点

2. 输出成果：

o 智能工厂升级路线图（1年/3年目标）

o 绿色技术优先级清单（能源监控/废料回收等）

o 投入产出测算表（ROI≥2.0的技术组合）

课程总结

1. 核心公式：精益化 × 数字化 × 智能化× 绿色技术 = 可持续竞争力

2. 管理层行动清单：

o 短期：成立绿色智能制造委员会

1、长期：构建产品全生命周期碳数据库

讲师介绍：

王大伟老师：

教育及资格认证：

Ø 精益生产管理实战专家

Ø 20年世界500强企业精益管理实战经验

Ø 精益6sigma黑带

Ø 上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军

Ø 新加坡KCD全球认证讲师

讲师经历及专长： 

曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理

曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人

曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师

曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家

擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产

—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；

—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；

—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；

—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：

王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构

——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家

☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；

☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；

❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式

——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理

☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；

❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系

——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）

☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。

☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。

☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。

❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化

——任职开利空调--高级工业工程师

☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；

☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；

❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链

——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人

☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。

® ☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

主讲课程：

《全面精益生产管理》

《SMED快速换型实战应用》

《TPM全员生产性维护推行实务》

《降本增效与成本控制》

《浪费识别与精益改善》

《精益班组建设》

《标准化作业与防错》

授课风格：

★ 寓教于乐，符合成年人学习规律，课程生动活泼，气氛活跃；与学员互动积极，双向交流，将知识点的掌握与课堂问答融为一体。

★ 注重实战，案例丰富，由浅入深，便于学员消化吸收，并快速着手实操。

★ 针对性强，针对不同行业和产品工艺定制不同的案例，优化授课切入点，真正做到因地制宜，因材施教。

★ 注重学员群体的背景分布和技能基础，针对性调整知识点难度和案例设计，使不同职能不同层次的学员都能最大化收益。

部分服务客户：

山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……

报名详情：

培训费5380元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；